1

型材彎曲或翹曲

定型材模具、牽引機與機頭不在一條直線上

調整定型模具、牽引機的位置

機頭出料不均勻

調節或修整模具

冷卻不均勻，產生內應力

調整冷卻水量或冷卻水發布

口模溫度不均勻，產生內應力

調整溫度

擠出速度過快，使型材冷卻不良

降低擠出速度

2

型材表面不平

牽引速度過快，型材在定型模中不能貼壁

降低牽引速度

真空定型模真空度小

檢查是否有漏氣或真空泵系統有無堵塞

定型模離機頭距離過大

調節定型模與機頭之間的距離

定型模位置偏高可偏低

調整定型模上下位置

冷卻不好

加強冷卻效果

3

型材表面有劃傷

口模內有異物

清理機頭

定型模表面有水垢或真空槽內有異物

清理定型模

4

型材斷面有氣泡

加工溫度過高，物料分解產生氣體

降低加工溫度

料筒冷卻裝置失靈

檢查料筒冷卻裝置在超過設定溫度時，是否起冷卻作用

國產擠出機一般均采用風冷，風扇有時會失靈

原料中揮發物太多

調整配方

抽真空系統出故障

檢查真空系統工作是否正常，管道有無堵塞

配方中新更換的某種原料不合適

更換有問題原料

混料溫度低，水份和揮發物得不到排除

提高混料溫度

5

型材表面粗糙，光澤差，有云狀現象

口模內壁不光滑，沾有析出物

清理口模

物料混合不均勻

檢查混料機攪拌漿，混料時間是否正常，采取相應措施

定型模真空度不夠，型材貼模不緊

提高真空度

溫度太低，塑化不良

提溫或增加ACR加工助劑

光亮型加工ACR更為有效

擠出速度過快，塑化不良

降速

6

口模內發生分解，型材表面出現分解黃線

出現黃線的原因是因為局部發生分解，以下原因：

1．模頭流道局部拋光不好，存在滯料

對模具粗糙處進行拋頭

2．模具中有死角

修模

7

型材有明顯的熔結線

溫度太低，塑化不良

提高溫度或增加加工助劑份數

擠出速度快，物料塑化不良

降低螺桿轉速

熔結部位原料分解

清理機頭

配方不全格（滑劑過量或滑劑性能不好，易析出等）

調節配方

模具設計或結構不良

增加機頭定型長度

8

型材尺寸不穩定

溫度波動大

穩定溫度

擠出速度或牽引速度不穩定

穩定擠出速度或牽引速度

物料混合不均勻（高混機攪拌漿磨損或工藝條件變化）

根據具體原因采取措施，確保物料混合均勻

冷卻定型模具尺寸不當或冷卻效率不高

修整模具或調整冷卻工藝

配方中潤滑劑過量，背壓低

調整配方，減少滑劑用量

定型模真空度低，型材不能貼壁

調節真空度

定型模處阻力不平衡，產生內應力

調節口模出量料，使各部分擠出速度盡量一致

冷卻不均勻

調節冷卻水或改進定型模冷卻系統

供料不穩定，可能因料斗架橋、加料螺旋沾料等原因引起

查找供料不穩的原因，采取相應措施

9

型材收縮率高

冷卻不好

增強冷卻效果

牽引速度過快

降低牽引速度

機頭溫度過高

降低機頭溫度

配方中收縮率較高的組份過高

更換配方中收縮率大的部份，用添加份數少或收縮率較低的助劑代替

例如用ACR取代CPE

10

型材加強筋變形

冷卻效果不好

增強冷卻效果

牽引速度過快或過慢

調節牽引速度

定型模與機頭間距離不適當

調節定型模與機頭之間的距離

牽引機履帶夾緊力過大

調節夾緊力

真空度太小或真空波動

調節或穩定定型模的真空壓力

11

型材強度降低（沖擊強度、彎曲彈性模量）

塑化不良（溫度低或加工助劑不夠，配方中填料組份高）

提高溫度，或增加加工助劑量，降低配方中CaCO3含量

主要影響沖擊強度

配方不合理

調節配方

物料混合不均勻或預塑化不良

改善高混機性能或工藝

擠出溫度過高（引起過塑化或物料分解）

降低溫度

熔體壓力低

調節配方（例如增加大分子量加工助于提高熔體壓力），改進模具，降低模具溫度

抗沖劑選擇不當（例如填寫CPE份數多時會引起彈性模量大幅度下降，填加量少時抗沖強度下降）

改換抗沖性劑，例如改用抗沖ACR

ACR填加份數比CPE少，即可達到同樣抗沖效果，但對彈性模量影響較小

牽引速度過快，產生分子鏈趨向性

降低牽引速度

冷卻太快

定型要緩冷，不能驟冷

驟冷引起型材內應力，降低強度

12

可焊性不良

潤滑劑過量或熔點過低，易析出，使焊縫強度下降

調節潤滑劑含量或更換潤滑劑

配方中有對焊縫強度影響大的組份

調節配方

焊接工藝不良

焊接時的加熱時間、加熱溫度、對接壓力等工藝條件均對焊縫強度產生影響，試驗、調節到適宜的焊接工藝條件

13

型材焊角強度試驗時，在焊縫以外型材斷裂

型材斷面和結構不合理

改進模具

型材強度不夠

根據地1條，查找影響強度的原因